Ferro manganèse à haute teneur en carbone

Description

Le ferromanganèse à haute teneur en carbone est intentionnellement présent dans la plupart des nuances d'acier et est un constituant résiduel de pratiquement tous les autres. Outre son importance historique en tant que désulfurant et désoxydant, le manganèse est sans aucun doute l'agent d'alliage le plus répandu dans les aciers, après le carbone. Il est donc compréhensible que le ferromanganèse soit le ferroalliage le plus largement utilisé.

Parmi les 15 produits sidérurgiques à base de manganèse reconnus dans les normes ASTM, le plus important est le ferro-manganèse à haute teneur en carbone. Il est généralement vendu en deux concentrations de manganèse : 74-76 % et 78-82 %, cette dernière prédominant. La teneur en carbone ne dépassera pas 7,5 %, le silicium sera inférieur à 1,5 % et le soufre et le phosphore, 0.03 et 0,3 %, respectivement. Une variété à faible teneur en phosphore est également disponible.

Le ferro manganèse à haute teneur en carbone est généralement choisi en fonction de sa teneur en carbone. Le ferromanganèse standard peu coûteux est utilisé lorsque l'acier est bien oxydé (faible teneur en carbone) ou lorsque des teneurs en carbone résiduel plus élevées sont autorisées. Comme les carbones d'acier maximum deviennent plus restreints, il est nécessaire de passer aux ferroalliages à faible ou moyenne teneur en carbone plus coûteux. La chimie de l'objectif final déterminera quels agents d'addition peuvent ou ne peuvent pas être utilisés. La teneur en silicium est souvent un deuxième facteur décisif.

Le ferro manganèse à haute teneur en carbone est l'un des ferroalliages les plus utilisés au monde. Le ferromanganèse à haute teneur en carbone est un alliage de manganèse, fondu directement à partir de minerais de manganèse. Sa teneur en manganèse varie de 70-80 % en poids et sa teneur en carbone de 6-7 % en poids. C'est le ferroalliage le plus utilisé en termes de quantité et ses applications sont principalement la production d'acier (90 %), les 10 % restants étant utilisés dans les fonderies et le soudage.

Le ferro manganèse est produit par réduction de l'oxyde de manganèse dans des hauts fourneaux ou des fours électriques. Il s'agit d'un processus très flexible dans la mesure où les scories peuvent être retraitées en ferro silico manganèse qui à son tour peut être affiné en ferro manganèse à teneur moyenne et faible en carbone. Le ferro manganèse a été inventé en 1860 par Sir Henry Bessemer comme moyen d'ajouter du manganèse lors de la fabrication de l'acier avec l'avantage qu'une combinaison de fer et d'oxyde de manganèse entraîne un point de fusion inférieur pour l'alliage ferro manganèse par rapport à l'oxyde de manganèse pur. Le ferro manganèse standard (ou ferro manganèse à haute teneur en carbone) est un alliage couramment utilisé produit par la réduction du minerai de manganèse en présence de carbone. En règle générale, il contient 75 % de manganèse et 7 % de carbone. La production mondiale de Ferro Manganèse en 2008 était d'environ 4,5 millions de tonnes, la Chine étant le plus grand producteur au monde.

Caractéristiques

-Composition chimique impeccable

-Exempt d'impuretés

-Anticorrosion

-Caractéristiques anti-oxydantes fines

-Bas point de fusion

-Solidité

Le ferromanganèse est un ferroalliage à haute teneur en manganèse (le ferromanganèse à haute teneur en carbone peut contenir jusqu'à 80 % de Mn en poids). Il est fabriqué en chauffant un mélange des oxydes MnO2 et Fe2O3, avec du carbone (généralement sous forme de charbon et de coke) dans un haut fourneau ou un système de type four à arc électrique, appelé four à arc submergé. Les oxydes subissent une réduction carbothermique dans les fours, produisant le ferromanganèse. Le ferromanganèse est utilisé comme désoxydant pour l'acier.

Avantages

1. L'invention permet de réduire considérablement la consommation d'énergie de la fonderie et se caractérise en ce que le charbon à moindre prix est utilisé comme énergie du four rotatif. L'utilisation de charbon pour chauffer le minerai de manganèse à l'extérieur du four et l'ajout de minerai chaud au four peuvent réduire considérablement la consommation d'électricité pour chauffer le minerai dans le four électrique.

2. La capacité de production du four électrique a été augmentée. Après calcination à haute température du minerai de manganèse, la réduction de la quantité de composés de manganèse de haute valence réduira la consommation d'agents réducteurs. En raison de la réduction de la consommation d'électricité des produits de fusion, la capacité de production du four électrique a été augmentée. Dans le même temps, la fusion du minerai de manganèse de préchauffage et la vitesse de réaction sont accélérées et la charge du four électrique peut être augmentée de manière appropriée. La combinaison des deux peut augmenter la capacité de production du four électrique de plus de 30 %.

3. Le taux de fonctionnement du four électrique a été amélioré en utilisant des matières premières préchauffées, en réduisant la quantité d'eau entrant dans le four et en réduisant ainsi la quantité de gaz de four généré pendant le processus de fusion. Il est propice à la stabilisation de l'état du four, à la réduction des arrêts à chaud causés par le renversement du laitier et à la pulvérisation de matériau dans le four électrique, à la garantie d'une production sûre et à la réduction du nombre et de la durée des arrêts à chaud. Amélioration du taux de fonctionnement de la fournaise électrique.

4. Amélioration des conditions de travail, augmentation de la productivité et de la sécurité du travail. L'application et l'innovation du four rotatif dans la production de fours électriques en ferroalliage sont très réussies. La nouvelle technologie de traitement du ferromanganèse à haute teneur en carbone présente non seulement des avantages économiques importants et une bonne sécurité, mais crée également les conditions d'une production propre.

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